面臨的挑戰(zhàn)：

將部件移動(dòng)回機(jī)器然后再移動(dòng)回測量機(jī)并如此重復(fù)，需要重新匹配。這就是為什么Hofmann七年前決定從m&h采購觸測測頭和3D Form Inspect軟件的原因。從那時(shí)開始，在Hofmann工廠可以直接在機(jī)器上對工件進(jìn)行測量。“有時(shí)，我們的部件大到無法放到測量機(jī)上”其補(bǔ)充說。

像眾多公司一樣，Hofmann工廠在進(jìn)行工件測量時(shí)也是常用“來回移動(dòng)”這一操作。在這一操作中，卸載工件 并測量，然后在出現(xiàn)誤差時(shí)再次進(jìn)行設(shè)定，如此耗費(fèi)大量寶貴時(shí)間。此外，Hofmann當(dāng)時(shí)擁有比現(xiàn)在更少的測量機(jī)。

這是一個(gè)較大的瓶頸問題?！叭齻€(gè)人站在周圍等待結(jié)果” Günter Hofmann如此描述以前的情形，這一點(diǎn)至今在眾多公司中具有代表性。

來自?？怂箍档慕鉀Q方案：

他們發(fā)現(xiàn)可以將德國制造商m&h的觸測測頭及軟件安裝到機(jī)器上從而進(jìn)行測量作業(yè)。而當(dāng)時(shí)，公司的格言就是“創(chuàng)新源于傳統(tǒng)”。通過與測量機(jī)的測量結(jié)果比較，沒有發(fā)現(xiàn)任何較大偏差。因結(jié)果比較滿意，DMG, Hermle 和 Matsuura的機(jī)器均配備了m&h系統(tǒng)。

在車間，計(jì)算機(jī)設(shè)置在機(jī)器附近，每個(gè)均與相應(yīng)機(jī)器相連接。操作人員僅需在工件圖形上點(diǎn)擊鼠標(biāo)即可確定期望的點(diǎn)，并選擇角度、半徑、距離等相應(yīng)測量功能。m&h 3D Form Inspect自動(dòng)生成機(jī)器的觸測測頭程序。同時(shí)，在背景中執(zhí)行與工件輪廓的碰撞檢查。

m&h的專利校準(zhǔn)系統(tǒng)在這些測量過程中可以自動(dòng)補(bǔ)償?shù)?和第5軸的旋轉(zhuǎn)誤差。對于眾多雙組件模具而言，不同鑲件的身份、適配度及輪廓精度以及模具本身均是關(guān)鍵點(diǎn)。Werner M?usbacher，Hofmann銑削集團(tuán)主管，解釋到，“我們的目標(biāo)不是實(shí)施合模作業(yè)，因?yàn)闄C(jī)器作業(yè)的質(zhì)量更好”。“因具有緊密公差，只有通過機(jī)器測量才能實(shí)現(xiàn)。在Hofmann工廠，有些模具的重量高達(dá)40噸，這進(jìn)一步突出了在機(jī)測量的重要性。

關(guān)于采購m&h的決策，Günter Hofmann強(qiáng)調(diào)到，“我們每次都這樣做，每臺(tái)新機(jī)器都配有m&h系統(tǒng)。與機(jī)器的價(jià)值相比，觸測測頭及軟件成本可以忽略。這一點(diǎn)毫無疑問” 。同時(shí)，Hofmann還采用m&h 的“最佳適配”軟件模塊。通過該模塊，可以在任意確定的輪廓點(diǎn)基礎(chǔ)上通過探測表面確定工件的實(shí)際位置。后續(xù)，可以在控制程序中將加工程序的坐標(biāo)平面調(diào)整到工件的實(shí)際位置。

如此，不僅減少了非生產(chǎn)性設(shè)置時(shí)間，而且還實(shí)現(xiàn)了優(yōu)化測量，避免不合格品。

客戶簡介：

創(chuàng)新與客戶受益是利希滕費(fèi)爾斯Hofmann一直以來獲得令人羨慕的聲譽(yù)的重要原則。

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